В условиях растущего спроса на новые энергетические транспортные средства и легкие конструкционные компоненты индустрия прецизионных пресс-форм вступила в критическую фазу технологической итерации. Недавно компания-производитель высококачественного оборудования объявила о двойном прорыве в совокупной производительности своей собственной разработки: матрицы для литья под давлением и матрицы для горячей штамповки , сократив цикл пробного формования на 20%.
Для производства сложных тонкостенных деталей компания инновационно применила пресс-форму для гравитационного литья под давлением в сочетании с интеллектуальной системой контроля температуры, что значительно снижает пористость отливки. Между тем, пресс-форма для литья под низким давлением продемонстрировала отличные характеристики наполнения при массовом производстве крупногабаритных дисков из алюминиевого сплава.
Чтобы соответствовать полностью автоматизированным шаблонам для формовочной линии , техническая группа модернизировала высокоточные стержневые ящики , улучшив точность позиционирования песчаных стержней до ±0,05 мм. Эта полная цепочка решений — от литья под давлением и горячей штамповки до гравитационного литья под низким давлением , а также моделей формовочных линий и стержневых ящиков — стала предпочтительной конфигурацией для модернизации линий по производству высококачественных компонентов.
Эксперты отрасли отмечают, что интеграция нескольких процессов литья и штамповки со стандартизированными моделями и стержневыми ящиками является ключевым путем к решению проблемы «высокого разнообразия и высокой эффективности» производства. Ожидается, что в течение следующих трех лет такие интегрированные технологии ускорят внедрение в шасси, корпусах аккумуляторов и горячештампованных конструктивных элементах кузова.
