В условиях растущей тенденции к новым энергетическим транспортным средствам и облегченным конструкциям во всем мире сектор технологий штамповки и литья переживает новую волну инноваций. На Международном саммите по передовым производственным технологиям 2024 года эксперты отрасли провели углубленные дискуссии, посвященные основным технологиям оснастки, таким как литье под давлением, пресс-форма для гравитационного литья, штамп для горячей штамповки и пресс-форма для литья под низким давлением. Совместные инновации этих штампов и пресс-форм переопределяют эффективность производства и границы качества для критически важных автомобильных компонентов, включая детали конструкции, системы шасси и корпуса аккумуляторов.
В области литья под высоким давлением новое поколение крупномасштабных комплексных установок для литья под давлением успешно достигло однократной формовки негабаритных узлов заднего пола с усилием запирания, превышающим 12 000 тонн, благодаря оптимизированным литниковым и выпускным системам в сочетании с вакуумной конструкцией. Между тем, форма для гравитационного литья под давлением остается незаменимой для компонентов, требующих высокой плотности, таких как алюминиевые подрамники и опоры двигателя, благодаря своей превосходной способности подачи и низкой склонности к пористости. Для производителей высокопрочных кузовных конструкций транспортных средств были достигнуты значительные прорывы в технологии контроля температуры закалки в штампах для горячей штамповки, позволяющие постоянно достигать прочности на растяжение, превышающей 1500 МПа в панелях из борсодержащей стали, сохраняя при этом упругость в пределах 0,3 мм.
Примечательно, что в пресс-формах для литья под низким давлением наблюдается взрывной рост производства корпусов аккумуляторных блоков новой энергии и ступиц колес. Использование низкого и стабильного давления наполнения существенно снижает турбулентный захват газа, значительно улучшая механические свойства и герметичность отливок. В основе всех этих процессов прецизионного формования лежат шаблоны для формовочных линий и стержневых ящиков, точная конструкция которых и высокоэффективная обработка имеют решающее значение. Современные литейные предприятия широко используют песчаные формы с 3D-печатью для быстрого изготовления моделей для формовочных линий, а модульные системы стержневых ящиков повышают эффективность производства песчаных стержней со сложными внутренними полостями более чем на 50 %, сокращая время разработки форм почти на 30 %.
Отраслевые аналитики отмечают, что в течение следующих пяти лет поставщики, обладающие интегрированными возможностями в области литья под давлением, горячей штамповки и многопроцессного проектирования пресс-форм, станут основными стратегическими партнерами OEM-производителей. Непрерывная оптимизация пресс-форм для гравитационного литья под давлением и пресс-форм для литья под низким давлением для легких компонентов премиум-класса, а также цифровое обновление моделей для формовочных линий и стержневых ящиков в совокупности обеспечивают конкурентоспособность всего процесса, начиная от заготовки до готовой детали и от формования до изготовления стержней.
«Без высокоточных стержневых ящиков вы не сможете достичь точности песчаных стержней, необходимой для сложных масляных каналов и водяных рубашек. Без интеллектуальных шаблонов для формовочной линии гибкое производство автоматизированных формовочных линий было бы невозможно», — сказал на конференции технический директор известной компании по производству пресс-форм и штампов. «Мы глубоко интегрируем моделирование, аддитивное производство и эти традиционные процессы обработки инструментов, чтобы предоставить клиентам универсальные легкие решения — от горячей штамповки до литья под давлением».
Можно предвидеть, что с продолжением итерации и перекрестной интеграции этих технологий штампов и пресс-форм автомобильная промышленность вступит в новую эру более высокой эффективности, большей точности и снижения выбросов углекислого газа.
